Mit Datenmonitoring zur transparenten Produktion

Projektziele:
Das primäre Ziel des Projekts ist die operative Überführung der theoretischen Datenkonzepte in den physischen Werksalltag der LuxTek GmbH. Im Mittelpunkt steht die Schaffung einer validen Datenbasis für die Lagerbestandsführung. Hierzu sollen die Prozesse der Wareneingangsprüfung und Mischungsplanung so implementiert werden, dass sämtliche Materialbewegungen digital abgebildet werden bzw. die Nachverfolgbarkeit gewährleistet wird. Ein wesentliches Teilziel ist die Sicherstellung der physischen Rückverfolgbarkeit im Materialkreislauf. Durch die Einführung einer konsequenten Kennzeichnung von „Big-Bags“, insbesondere bei Rückläufern aus dem Recycling und Restmengen, soll eine lückenlose Zuordnung zu Produktionschargen gewährleistet werden. Auf technischer Ebene wird die Integration der Systeme externer Dienstleister angestrebt. Ziel ist es, relevante Maschinen- und Energiedaten wie Gaszählerstände, Temperaturen, Leistungskurven und Störmeldungen nicht mehr manuell, sondern automatisiert zusammenzuführen. Dies soll das Verständnis für das technische Zusammenspiel der Anlagen vertiefen und energetische Analysen ermöglichen. Die erfassten und gesammelten Daten sollen wiederum zur Analyse sowie Auswertung dienen um daraus Optimierungspotentiale zu generieren.
Flankierend dazu ist die Etablierung einer zentralen digitalen Geräteverwaltung über das Intranet („LuxFloor“) geplant, um die Hardware-Infrastruktur effizient zu organisieren. Abgerundet wird die Zielsetzung durch umfassende Mitarbeiterschulungen, um die Belegschaft sicher im Umgang mit den neuen digitalen Prozessen zu machen und die Akzeptanz im Betrieb zu verankern.

Ausgangslage:
Im operativen Tagesgeschäft der LuxTek GmbH besteht eine signifikante Diskrepanz zwischen physischen Materialflüssen und ihrer digitalen Abbildung. In einem vorhergegangen Projekt (ebenfalls auf der dP-Plattform einsehbar) wurde die grundlegende Datenstrukturen konzipiert , nun fehlt noch die Umsetzung im Unternehmens-Alltag. Wareneingang und Mischungsplanung bilden Zu- und Abgänge derzeit nicht ab, wodurch keine verlässliche Lagerbestandsführung existiert. Besonders problematisch ist die fehlende Kennzeichnung von Anbruchgebinden und Recycling-Rückläufern („Big-Bags“). Ohne klare Zuordnung zu Quellen ist eine lückenlose Rückverfolgbarkeit nicht gegeben. Parallel dazu existieren „Dunkelfelder“ in der Anlagenüberwachung.
Prozessrelevante Daten wie Gaszählerstände, Temperaturen oder Störmeldungen werden nicht automatisiert erfasst. Die notwendige technische Vernetzung mit den Systemen externer Dienstleister fehlt bisher, sodass das technische Zusammenspiel der Anlagen intransparent bleibt. Energetische Analysen basieren aktuell auf manuellen Nacherfassungen oder fehlen ganz. Zudem mangelt es an der organisatorischen Basis. Es fehlt eine zentrale digitale Geräteverwaltung im Intranet sowie die flächendeckende Schulung der Belegschaft. Ohne diese operative Verankerung können die theoretischen Konzepte nicht zur Prozessoptimierung genutzt werden.

Vorgehensweise:
Das Vorgehen im Projekt folgte einem iterativen Ansatz, bei dem zunächst das Verständnis für die Datenbasis geschärft, anschließend die technische Infrastruktur geschaffen und schließlich die operativen Prozesse angepasst wurden.
Phase 1: Initiale Datenerfassung und Verständnisaufbau
Um die Komplexität der Datenströme greifbar zu machen, wurde bewusst ein niederschwelliger Einstieg gewählt. Der erste Schritt bestand in der manuellen Erfassung von Gasverbräuchen. Diese Phase diente weniger der Automatisierung, sondern primär dem Kompetenzaufbau: Es ging darum, ein Gefühl für die Datenmengen, die Erfassungsintervalle und die notwendige Datenqualität zu entwickeln. Diese manuellen "Trockenübungen" lieferten wichtige Erkenntnisse für die Anforderungen an die spätere automatisierte Lösung.
Phase 2: Technische Integration und externe Kooperation
Aufbauend auf den ersten Erkenntnissen wurde das Kern-Digitalisierungsprojekt in enger Abstimmung mit spezialisierten externen Dienstleistern initiiert. Im Fokus stand dabei, ein tiefgehendes Verständnis für das technische Zusammenspiel der heterogenen Anlagensysteme zu entwickeln. In dieser Phase wurden die notwendigen Voraussetzungen geschaffen, um die Datenerfassung von manuellen Prozessen auf eine systemseitige, automatisierte Integration umzustellen. Konkret erfolgte die Definition von Schnittstellen, um relevante Betriebsparameter, darunter Gaszählerstände, elektrische Leistungswerte, Temperaturverläufe sowie Störungs- und Überwachungssignale zentral zusammenzuführen.
Phase 3: Operative Prozessimplementierung im Lager
Parallel zur Maschinendatenanbindung erfolgte die Umstellung der physischen Materialflussprozesse. Hierbei wurden die Prozesse für die Wareneingangsprüfung und die Mischungsplanung grundlegend überarbeitet und operativ implementiert. Das Ziel war die Schaffung einer Datenbasis, die alle Zu- und Abgänge digital abbildet, um langfristig eine Echtzeit-Darstellung der Rohstofflagerbestände zu ermöglichen. Ein wesentlicher methodischer Baustein war hierbei die Definition eines sauberen "Nullpunkts": Um die digitalen Bestände valide führen zu können, wurde eine Stichtagsinventur als zwingende Voraussetzung für den Systemstart festgelegt. Ergänzend wurde im operativen Betrieb eine systematische Kennzeichnung für „Big-Bags“ eingeführt. Dies betraf insbesondere Gebinde, die bisher schwer zu erfassen waren: Rückläufer aus dem Recycling-Kreislauf, Restfüllmengen und interne Mischungserstellungen. Durch die physische Labeling wurde die Brücke zwischen realem Material und digitalem Datensatz geschlagen.
Phase 4: Organisatorische Verankerung und Befähigung
Damit die neuen technischen und prozessualen Strukturen nachhaltig funktionieren, wurden begleitende organisatorische Maßnahmen umgesetzt. Da zuvor keine strukturierte Übersicht über die eingesetzte Erfassungs-Hardware existierte, wurde eine digitale Geräteverwaltung eingeführt und zentral über das Intranet organisiert. Abschließend wurde der Faktor Mensch in den Mittelpunkt gestellt: Durch umfassende Mitarbeiterschulungen wurde sichergestellt, dass die Belegschaft nicht nur die neuen Tools bedienen kann, sondern auch die Notwendigkeit der exakten Datenerfassung (z. B. bei der Big-Bag-Kennzeichnung) versteht und mitträgt.

Ergebnis:
Im Zuge des Projekts wurde der entscheidende Schritt von der theoretischen Datenplanung in die operative Anwendung vollzogen. Ein zentrales Ergebnis ist die erfolgreiche Implementierung der überarbeiteten Prozesse für Wareneingangsprüfung und Mischungsplanung im laufenden Betrieb. Damit wurde die notwendige Datenbasis geschaffen, um alle Zu- und Abgänge digital zu erfassen und perspektivisch eine Echtzeit-Abbildung der Rohstofflagerbestände zu realisieren. Als valider Startpunkt für diese Bestandsführung wurde eine Stichtagsinventur definiert und vorbereitet. Ein erheblicher ökonomischer Mehrwert entstand durch die verbesserte Transparenz im Materialfluss. Mit der operativen Einführung einer systematischen Kennzeichnung für Big-Bags, insbesondere für Rückläufer aus dem Recycling-Kreislauf und Restfüllmengen, können Materialien nun physisch eindeutig identifiziert und digital zugeordnet werden. Dies minimiert Suchzeiten und Fehlmischungen signifikant. Auf technischer Ebene wurde durch die Kooperation mit externen Partnern die Isolation der Anlagendaten aufgebrochen. Relevante Parameter wie Gaszählerstände, elektrische Leistungen, Temperaturen etc. wurden über definierte Schnittstellen integriert. Dies ermöglicht erstmals ein technisches Monitoring und bildet das Fundament für energetische Optimierungen. Organisatorisch wurde mit der Einführung einer digitalen Geräteverwaltung im Intranet LuxFloor erstmals Struktur und Übersicht über die eingesetzte Hardware geschaffen. Der soziale Mehrwert liegt in der umfassenden Qualifizierung der Belegschaft. Durch gezielte Schulungen wurden die Mitarbeitenden befähigt, die neuen digitalen Werkzeuge sicher zu bedienen, was die Akzeptanz für den digitalen Wandel im Unternehmen nachhaltig stärkt und die Arbeitsabläufe modernisiert.